色差儀簡(jiǎn)述在汽車(chē)行業(yè)中影響色差的主要因素和對策
色差可以通過(guò)目視檢測和色差儀輔助定量測量,色差產(chǎn)生的原因主要來(lái)源于兩個(gè)方面:原材料本身因素和現場(chǎng)工藝控制。
1材料的控制
(1)鋁粉粒徑的大小影響顏色亮度,鋁粉粒徑越大漆膜越光亮,粒徑越小漆膜越暗。
預防措施:確定鋁粉粒徑大小,材料出廠(chǎng)、入廠(chǎng)檢驗時(shí)嚴格按照技術(shù)要求檢驗,避免因鋁粉粒徑大小不均造成漆膜色差問(wèn)題。
(2)溶劑的選用,因溶劑選用、配比不當,噴涂后閃干時(shí)間不滿(mǎn)足現場(chǎng)工藝要求致使鋁粉在漆膜表面產(chǎn)生堆積或沉降,造成車(chē)身表面局部區域發(fā)花,不同部位間產(chǎn)生色差。
預防措施:制定“濕噴濕”噴涂工藝漆膜閃干時(shí)間要求;針對季節變化選擇相應的溶劑和配比,使其符合漆膜閃干要求。
(3)噴涂涂料電阻控制。
預防措施:驗證涂料電阻并制定標準,嚴格按標準執行。
(4)中涂漆顏色的影響。
預防措施:提高中涂漆的遮蓋力并制定中涂漆膜厚度控制范圍。
(5)底色漆遮蓋力檢測。
預防措施:對底色漆遮蓋力進(jìn)行檢測,確定噴涂厚度。
(6)閃光漆在塑料件的噴涂和車(chē)身噴涂后高低溫色差。
預防措施:先噴涂金屬車(chē)身,再測量油漆車(chē)身鄰近外飾件的L、a、b值,制作外飾件油漆樣件并進(jìn)行比對,符合標準后方可批量生產(chǎn),避免高低溫色差。
(7)涂料批次間存在色差。
預防措施:制定涂料驗收標準,加強涂料進(jìn)廠(chǎng)檢驗。
2現場(chǎng)工藝控制
三分油漆,七分施工?,F場(chǎng)施工工藝方法與調整對控制油漆色差極為重要,好多色差問(wèn)題因施工環(huán)境、施工工藝等問(wèn)題產(chǎn)生,但通過(guò)現場(chǎng)調整,能夠及時(shí)予以控制。
(1)噴涂技能水平不良。噴幅重疊不適當,噴距太近,走槍不勻,未能保持噴槍與工件表面正確噴涂角度。
預防措施:提高噴涂員工作業(yè)技能,噴幅控制為1/2或2/3,走槍均勻,噴槍與被涂面保持垂直。
(2)漆膜閃干時(shí)間不一致。
預防措施:調整漆膜閃干時(shí)間制定標準并嚴格執行。
(3)噴漆室溫濕度差異大。
預防措施:恒定噴漆室溫濕度,避免因噴涂環(huán)境差異造成色差。
(4)手工噴涂導致的漆膜薄、厚不勻。
預防措施:提高噴涂工作業(yè)技能,避免膜厚不均。
(5)油漆在管路中停留時(shí)間過(guò)長(cháng),新舊混漆。
預防措施:制定生產(chǎn)前清洗噴槍、輸漆管道和生產(chǎn)后清洗噴槍、輸漆管道制度,避免新舊混漆造成的色差。
(6)烘干條件不一致。
預防措施:制定烘干爐保養檢修計劃,確保車(chē)身在烘干爐內受熱均勻。
(7)低溫修補后色差。
預防措施:確定低溫修補漆不同噴涂膜厚下顏色走向,噴涂過(guò)程對膜厚進(jìn)行控制。
(8)機器人與手工噴涂交接處色差。
預防措施:根據色差部位,調整并固化人工噴涂方法。
3過(guò)程控制
經(jīng)過(guò)多年實(shí)踐,日常我們可采取以下兩種方法對顏色一致性進(jìn)行排查、分析,在避免、解決色差質(zhì)量問(wèn)題上能夠起到事半功倍的作用。
(1)色差趨勢圖
導致色差的原因有很多,在批量生產(chǎn)時(shí),色差問(wèn)題有時(shí)會(huì )呈現漸進(jìn)式規律,我們可以通過(guò)現場(chǎng)儀器檢測的參數記錄進(jìn)行控制和分析。完善的記錄及色差趨勢圖能夠幫助我們及時(shí)避免色差問(wèn)題的出現或盡早地找到色差產(chǎn)生的根源。
(2)定期顏色評審
定期在自然光條件下,對裝配后的整車(chē)漆膜進(jìn)行目視評審,要求標準為目視無(wú)色差。若目視存在色差,用色差儀對色差部位做定量復核,找到色差調整方向。